先进工艺
身为集研发、发动机与整车生产、销售和售后服务为一体的汽车制造企业，北京奔驰拥有梅赛德斯-奔驰尖端的生产工艺，在整车生产的冲压、装焊、涂装、总装四大环节拥有国内领先水平。
冲压：拥有全球领先的伺服电机驱动冲压机，生产节拍可达每分钟17次。该设备具有精准度高，可控性强的特点，能够完成对复杂部件的精确冲压。该冲压线在戴姆勒公司全球范围内仅有两条，第一条在德国不莱梅工厂，第二条便坐落于北京奔驰。
装焊：戴姆勒全球单体大、产能高的装焊烤箱线，自动化率达到85%。所采用的高速射钉铆、高速流钻等7项世界顶尖车身连接工艺，可将不同强度、不同材质的车身材料坚固而不失韧性的接为一体，使车身更轻，更安全，树立了行业标杆。
涂装：生产线与德国本土生产线拥有一致的质量标准，并按照戴姆勒的标准工艺流程、质量检验标准进行过程控制和质量控制，可喷涂16种颜色和2种清漆并实现车身内、外表面全部自动喷涂，且在节能减排方面处于行业领先位置。
总装：适合多车型混线生产的柔性化输送链系统，通过模块化装配、即时生产、零库存管理、拉动式生产等精益生产方式装配生产梅赛德斯-奔驰后驱车型。目前，总装车间已实现三种不同轴距车型的混线生产，其综合生产能力首屈一指。
在工业4.0与“中国制造2025”浪潮席卷中国制造业的今天，北京奔驰已经勇立潮头，以智能制造和绿色制造为双擎，在不断实现自身高质量发展的同时，引领首都汽车产业持续向高精尖方向转型升级。
构建引领未来的智能化制造体系
在智能化浪潮下，北京奔驰敢为人先，集领先的制造工艺、先进的物流理念、快速的标准引进和可靠的标准审查、数字化方法的实施于一身，逐步实现移动共享、互联互通与高柔性适应型生产模式，并着手构建数字化虚拟工厂与现实工厂完美融合的联网“生态系统”，引领未来产业发展。
基于德国“工业4.0”概念和“中国制造2025”战略，北京奔驰构建了跨部门跨领域跨专业的 “睿联”创新实践平台，以此为依托设计了包含大数据分析等前沿技术在内的先进制造推进路线图，逐步引入汽车智能制造前沿技术，高度融合数字化、网络化和智能化，推动业务流程再造，实现业务系统的创新，以及智能制造系统和IT系统的深度结合。此外，北京奔驰还将先进的生产设备、尖端的生产工艺和高度数字化的生产方式相互融合，从物流、生产和管理三方面着手，构建引领未来的智能化制造体系。
物流信息化
在北京奔驰工厂，一辆汽车在生产过程开始时，就被赋予一个包含完备产品信息的电子编码，该编码贯穿其整个生产、装备和服务环节，便于管理和追溯。这种信息化的物流模式，不仅缩短了生产和物流供应的距离，也为未来的生产线扩展、新技术的引用打下了良好的基础，从而提高整个上下游的生产效率和经济效益。在北京奔驰的前驱车、后驱车和动力系统三大厂区，通过高效精准的物流系统与供应商管理系统协同工作，每天超过3000万个的不同零件被输送至北京奔驰三大厂区的各个生产环节。
生产智能化
一台经典的梅赛德斯-奔驰在北京奔驰厂区“从无到有”，必须经过冲压、装焊、喷漆和总装四大工艺车间，其中每个工艺环节都展现了北京奔驰领先的智能制造体系：冲压车间装备的全伺服冲压自动线通过数字化冲压节律控制完成对复杂部件的精确冲压，极大提升车身部件的强度和稳定性；装焊车间广泛采用世界一流机器人作业技术，以冷连接为代表的世界顶级车身连接工艺和严苛的线上、线下智能监测系统，使得车身连接的精度和强度完全符合戴姆勒全球高标准；喷漆车间采用全线机器人喷漆，涂装过程无任何人为干预，实现了车身内、外表面全自动喷涂。同时，机器人还会根据电脑扫描结果对车身所有缝隙进行涂胶和注蜡，避免任何可能产生的空气氧化，全面提升车身的密封性和抗腐蚀性，保证车身20年内不会腐蚀；总装车间智能化的生产控制系统按照客户订单，对不同车型的所有零部件进行自动排序和匹配，并实现位置、型号、质量等信息的关联、反馈和保存，确保每一台奔驰车从诞生起就完美实现客户期待。
在标准化、模块化和数字化的产品设计下，实现不同车系串行混线生产，更充分印证了北京奔驰智能制造的先锋地位。北京奔驰目前不仅能做到多种车型按订单生产和混线生产，还能在不损失生产节拍和品质的前提下，满足客户定制化的市场需求，为中国汽车行业树立了智能制造的榜样。
管理数字化
早在2014年，北京奔驰就引入先进的数字化企业解决方案，从产品设计、生产规划、生产工程、生产实施直至服务的各个环节打造一致的、无缝的数据平台，从数字层面，帮助企业在新产品实际投入生产之前在虚拟环境中进行仿真，测试和优化，最终打造高效的柔性生产、提高企业持久竞争力。
作为管理数字化的前瞻型项目代表，基于物联网和大数据分析技术的“预测性维修”已经在北京奔驰得以实施，以车身二工厂为例，点焊案例可以提前8小时以80%的准确率实现设备故障预警，涂胶案例可以提前24小时以78%的准确率实现设备故障预警。目前，该项目的应用已大幅度提升了设备的综合效率并给予生产稳定支撑。
秉承实现绿色制造，走可持续发展之路
在首都高精尖制造业的发展蓝图中，“绿色低碳”始终是重要的一章。在实践智能制造的同时全面推行绿色制造，既是《中国制造2025》的题中之义，也是北京奔驰未来发展的重中之重。作为中国制造业的优秀代表， 13年来，北京奔驰以“秉承实现绿色制造，走可持续发展之路”的环保理念为指引，全力将自身打造成为一个“集约效益型、自主创新型、资源节约型、环境友好型、经济安全型、人际和谐型”的企业。
绿色规划
在北京奔驰的项目建设中，环境保护从规划开始就是设计和实施的重要内容。得益于各项节能减排新设施和新技术的应用，如“地源热泵”技术、“雨水收集综合应用”项目、“光伏发电”等项目，北京奔驰逐步形成了低消耗、低排放和高效率的绿色增长方式。不仅如此，在北京奔驰建设工程中，各种节能减排的设施随处可见——屋顶热回收系统；屋顶太阳能热水器；室内多空间送风系统；智能照明系统；光感控制出水系统等。
节能环保与工程建设同步规划，环保技术与生产工艺同步实施。北京奔驰重点建设项目对各种节能减排新设施和新技术的应用，扭转了大规模生产制造带来的大幅度能源消耗的传统认识。
绿色生产
北京奔驰在快速发展过程中，通过不断的引进新技术，以及对现有工艺技术和设备的改造，逐步形成低消耗、低排放和高效率的节约型增长方式。
在汽车制造工艺中，涂装是“高耗能、高排放”的环节。北京奔驰先行一步，成立之初就开始使用水溶性油漆，代替涂装工艺中传统的溶剂型涂料；使用无铅电泳漆的，实现了涂装工序无铅排放。同时，涂装车间还采用干式喷漆工艺，循环再利用80%的喷漆室排风，安装热量回收装置，回收热量/冷量，减少了60%的能源消耗；使用石灰石粉吸附过喷漆雾，并对吸附漆雾后的废石灰石粉申请鉴定，获得环保部和北京市环保局非危险废物的认可，实现工业废水零排放和固体危险废物零排放；免中涂工艺的喷漆线，使得生产工艺更加紧凑，可减少约20%的涂料消耗量；采用沸石转轮浓缩治理设施对喷漆工艺所产生的废气进行治理，确保挥发性有机物（以下简称为“VOC”）排放浓度低于现行排放标准的50%；循环纯水系统使磷化后水洗废水排放量减少了75%；不含亚硝酸盐的磷化剂的使用，减少了废水中氨氮的排放；前处理脱脂工艺采用反乳化除油系统，除油率达到97%，而脱脂废液的排放则减少了80%。
此外，北京奔驰开国内机械加工行业生态保护之先河，发动机工厂在机加工废气净化系统中加装了“热回收箱”，不仅实现对机加工油雾等废气的过滤回收，还通过热转换器，对冬季室内送风进行预热，达到节能减排双重效果。
不仅如此，北京奔驰在项目建设中，还实施了多项减少排放的环保工程——新装及在用锅炉均采用低氮燃烧技术，全年减少氮氧化物排放20吨；焊装工艺引进清洁的铆接工艺，降低焊接废气污染；物流运输以电瓶车代替燃油车，减少尾气排放等等。
绿色理念
环境保护是北京奔驰五大社会责任领域之一，也是北京奔驰社会责任工作重点与主要目标。为此，北京奔驰建设环境管理体系，开展生态环境保护行动，推动环境公益事业，努力塑造汽车行业绿色先锋。
“The best or nothing”是北京奔驰的企业精神，更是北京奔驰精品制造的品牌理念，中文被译为“行则致极”。作为北京奔驰对内颁布及对外承诺的环境方针，被张贴在办公区域和生产车间的显要位置，时刻提醒人们——保护环境，人人有责。
对内，北京奔驰通过推行环境管理体系PDCA的管理模式，编制环境管理手册，建立22个环境管理程序，形成涵盖公司各个层面的环境管理体系，顺利通过ISO14001环境管理体系认证和清洁生产审核评估。北京奔驰实行成本控制和指标考核的管理方式，促进全公司范围形成“降低消耗，杜绝浪费”的自觉行动。
对外，北京奔驰始终发挥着行业引领和示范作用，不仅将干式喷漆、免中涂工艺等先进生产技术推广到其他企业，还充分发挥自身影响力，坚决执行北京市政府的政策要求，在2016-2017年间督促相关方淘汰和替换重污染的柴油运输车150余辆，保障了秋冬季大气污染治理攻坚行动和北京市低排示范区建设工作的顺利开展，同时对行业上下游相关企业的绿色环保管理产生了积极影响。
沿着清晰的未来绿色高效型的卓越发展之路，北京奔驰不仅率先成为中国汽车制造业绿色环保工厂的表率和模范，更凭借其在推动绿色制造体系建设、打造绿色制造先进典型、引领汽车制造工业绿色转型等方面的卓越表现，荣获工信部首届“绿色制造体系示范——绿色工厂”称号，成为首批获此殊荣的整车制造企业。
作为首都高端制造业的代表，以及“德国工业4.0”与“中国制造2025”的践行示范，未来的北京奔驰将继续以智能制造和绿色制造为双擎，促进高品质发展，打造首都高精尖制造业领军企业，为更多消费者提供与梅赛德斯-奔驰全球质量标准一致的产品与服务，让三叉星徽更加闪耀！
